Инструкция по монтажу и эксплуатации ресиверов стальных емкостью 900 литров.

Продажа со склада (СПб, Москва, Челябинск, Ростов-на-Дону) от производителя, производство на заводах-изготовителях и поставки
Актуальные прайс-листы с ценами на воздухосборники запрашивайте в отделе компрессорного оборудования

Монтаж оборудования
Эксплуатация ресиверов

В настоящей инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.
Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

Основные технические данные ресиверов стальных

Объем	900 литров
Рабочее давление	1,1 МПа (11 бар)
Рабочая температура	от -10 до +60 °С
Рабочая среда	воздух

Конструкция ресиверов стальных емкостью 900 литров
  Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.
  Ресивер представляет собой сварную конструкцию.
  Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на соответствующий сосуд.
  Материал -сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.
  После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.
  В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.
  Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

Монтаж ресиверов стальных
  Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.
  Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.
  При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

Подготовка к монтажу стальных ресиверов емкостью 900 литров
  Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

  При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться:

Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации;
Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;
Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;
Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.
Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
Устроены подъездные пути и проходы;
Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

Монтаж оборудования

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

Установка и выверка оборудования;
Монтаж трубопроводов;
Установка арматуры;
Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
Пуско-наладочные работы;
Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

  После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.
  Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.
  Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

Монтаж трубопроводов:
  К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
  Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения. В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.
  Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.

  Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

  Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

  Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.
  Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.
  Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.
  Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.
  Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
  Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.
  Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
  Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД.
  Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.
  Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.
  Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.
  Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.
  После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
  Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

  Система контроля качества продукции должна включать:

Проверку аттестации персонала;
Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
Контроль качества основных материалов;
Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
Операционный контроль технологии сварки;
Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
Разрушающий контроль качества сварных соединений;
Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, не заваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

  Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.
  Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
  В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Толщина стенки трубы S, мм	Смещение кромок, мм
До 3	0,2 S
Свыше 3 до 6	0,1 S + 0,3
Свыше 6 до 10	0,15 S
Свыше 10 до 20	0,05 S + 1,0
Свыше 20	0,1 S но не более 3 мм

  Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
  Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
  Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
  Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
  Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
  Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
  В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:
  Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.
  Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.
  Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.
  Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.
  Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.
  Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцов магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.
  Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).
  Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.
  Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

Эксплуатация ресиверов

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;
техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;
замену вышедших из строя узлов и деталей;
техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование
Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

после монтажа;
до пуска в работу;
периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) - один раз в 2 года;
гидравлическое испытание пробным давлением - один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

наружный и внутренний осмотры - при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
гидравлическое испытание - проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.
Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда
Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время. Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда

  Где:
  Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
  Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
  Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгс\см²);
  Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

  Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.
  Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).
  В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

Основные требования безопасности при эксплуатации сосудов
  При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

  Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

Периодическая проверка и обслуживание приборов безопасности

  Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:
  Манометра;
  Предохранительного клапана.
  Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кг\см² с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.
  Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.
  Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.